常言道，是色彩创造了我们五光十色的世界。而现实中，大部分的塑料都需要染色配色，然后才能进入我们的生活中。所以配色也是塑料工业中很基础的工作之一，但越是基础的工作越能见水平。现实工作中，我们遇到很多配色师傅，他们配通用料ABS、PP、PC等得心应手，常用的颜色也是手到擒来，但给阻燃料配色却经常和实际制品有所误差，这又是什么原因造成的呢？康庞盈料凭借多年在阻燃领域的经验，总结了以下三条：

原因一，阻燃料中的阻燃剂分解

就以阻燃ABS为例，其主要阻燃剂成分为溴系阻燃剂，这类阻燃剂虽然阻燃稳定，但是对高温却比较敏感，实际注塑过程中一旦温度过高就极易造成阻燃剂分解，轻则黄变，重则黑点甚至烧焦。通用塑料则不存在这个问题。而如何降低胶料熔体温度也是用户必须要考虑的，首先我们建议任何阻燃材料都采用直浇口冷流道工艺，优化模具结构，尽量减少胶料在料桶里的停留时间，减少在螺杆、注塑浇口和模具内的摩擦热；其次在制品能打满的情况下，尽可能的降低注塑温度，这样可以有效的减少阻燃防火ABS等材料色变的状况。

原因二，色母粒粒径和物料粒径不同

这是很多用户忽略的情况，即一般色母粒偏用小机台造粒，其粒子较小；而通用料一般用大机台造粒，粒径较大，虽然注塑前客户也有预混，但实际随着时间的流逝，粒径较小的颗粒会逐渐沉到大粒径下面去，就好比黄豆中混入了芝麻，芝麻粒径远小于黄豆，有“沉底”现象。然后制品颜色越打越浅或越打越深，造成严重色差。解决办法是尽量采购粒径一致的色母粒和原料，或者让改性厂直接做成染色料即可。

原因三，阻燃ABS二次回用色变

前面我们说到，溴系阻燃经过多次加工会有明显色变，比如客户在添加一定量水口或者破碎料，都有可能造成色变。此外如果客户直接从市场上采购本色阻燃ABS，进行色粉或色母粒配色后，即使在色板上配的颜色的OK的，但实际生产中仍然可能产生色差，原因是经过二次造粒后，新料阻燃ABS已经降解过一次，颜色肯定也就不对了。解决办法是尽量联系有能力的专业改性厂采购直接染好色的阻燃ABS材料，一般这些改性厂都是在源头一次加工的时候就将颜色做进去了，相当于“染色新料”，不但颜色可控有保障，而且也可以减少二次加工过程中物料的降解。